精益赋能提效率 

断面快换创佳绩

——天铁炼钢厂特钢作业区连铸断面更换时效革新纪实

樊卫东

连铸断面是连铸坯的截面形状与尺寸，直接决定最终钢材的规格质量与生产效率。其更换周期并无固定时长，主要取决于生产订单变化与技术管理水平，以往完成一次更换往往需要耗费4至5个小时。如何兼顾多断面铸坯生产以满足市场订单需求，同时压缩更换耗时、实现经济效益最大化，成为天铁炼钢厂特钢作业区全体干部职工亟待破解的课题。

自公司全面推进精益化管理以来，特钢作业区积极外出对标学习，深度挖掘内部潜能。在苑风斌主任的大力推动下，连铸作业长王佳君带领团队锚定“减少连铸机非计划停机时间、实现产能最大化”的核心目标，将攻坚重点聚焦于扁坯连铸机断面更换的作业时效优化上。

缩短连铸断面更换时间，核心在于工艺、设备、组织三管齐下。

其一，停机前的充分准备是提质增效的关键前提。作业区提前备齐待更换的结晶器、导辊、足辊等核心组件，在离线状态下完成预装预试，同步推进对弧、密封、冷却回路的调试工作，从源头减少在线调整耗时；同时配套准备专用吊具、定位销、快换接头，并安排双组人员并行作业，明确分工、责任到人。

其二，旧件拆除与清理环节严控15分钟时限。停浇指令下达后，作业人员立即吊离旧结晶器与导向段，同步开展法兰面、辊道积渣清理工作，杜绝工序衔接中的等待浪费；采用液压快拆装置与快速定位销，大幅减少螺栓拆接的无效耗时。

其三，新件安装与对中环节压缩至20分钟以内。新结晶器吊装就位后，通过快速定位螺栓预紧、液压紧固双重保障，确保设备无泄漏、安装精度达标。

其四，在线调试与验证环节实现1分钟内完成。开浇后，技术人员第一时间跟踪首坯质量，快速调整二冷配水参数与拉速，待生产状态稳定后，即刻转入正常生产节奏。

标准化作业卡的制定与协作流程的优化，为缩短断面更换时间提供了坚实的组织保障。特钢作业区以精益化管理要求为标尺，不断摸索改进、提炼固化经验。如今，扁坯连铸机断面更换时间实现跨越式缩减，从最初的4至5小时逐步压缩至1.5至2小时，精益管理理念在生产一线真正落地开花、见行见效。

此次连铸断面更换时效的革新，不仅提升了设备作业率与产能释放空间，更强化了特钢作业区响应市场订单的灵活性，为企业提质增效注入了强劲动力。