精华热点 第四十六章 声音的形状
六月的第三个星期，北京已经热起来了。冲压车间里更是闷热难当，十二台冲床同时开动时，室内温度能到四十度。工人们的工服湿了又干，干了又湿，结出一圈圈白色的盐渍。
但李楝团队的热情比气温更高。连续三周的“学徒日”，他们已经收集了上百段机器声音录音、五十多种故障现象的详细描述，还有老师们傅手绘的三十多张“机器状态图”——那些图上没有坐标轴，没有数据，只有用不同颜色和线条表示的“感觉”：红色代表“不对劲”，蓝色代表“正常”，波浪线代表“振动大”，虚线代表“声音虚”。
今天，李楝带来了新装备——一台从清华声学实验室借来的频谱分析仪，还有王志刚熬了几个晚上写出的声音特征提取程序。
“刘师傅，咱们今天做个实验。”李楝把设备架在刘师傅那台冲床旁，“您听机器，我们测声音，看看您的感觉对应什么数据。”
刘师傅来了兴趣：“好啊，让我这土办法跟你们的洋机器比比。”
冲床启动。频谱分析仪的屏幕上，跳出一条条波形。王志刚盯着屏幕，记录峰值频率、振幅、谐波分布。
刘师傅闭上眼睛，用螺丝刀听了一会儿，然后在本子上写：“今天声音‘实’，导向柱那块还有点‘咔’，但比上周轻了。”
“为什么轻了？”李楝问。
“上周四检修，给导向柱加了特种润滑油。”刘师傅说，“这油稠，能填微小间隙，所以‘咔’声小了。但油稠了，液压系统负担重，整体声音就‘沉’了点。”
王志刚检查数据，果然发现低频分量比之前的录音增加了5%。
“神了！”他忍不住说，“刘师傅，您这耳朵比仪器还准！”
“不是准，是熟。”刘师傅摆摆手，“这机器跟了我二十八年，它打个喷嚏我都知道是感冒还是过敏。”
上午的工作间隙，李楝请几位老师傅一起做“听力测试”。他播放各种机器声音的录音，让老师傅们判断是什么故障，然后与频谱分析数据对比。
结果令人震撼：对于常见故障，老师傅们的判断准确率达到95%以上，而单纯依靠频谱特征的程序准确率只有70%。
“为什么你们不如老师傅准？”李楝问王志刚。
“因为……我们只看数据，老师傅结合了上下文。”王志刚思考着，“比如同一个‘咔咔’声，如果出现在冷启动时，老师傅说是‘油还没热’；如果出现在连续工作两小时后，老师傅说是‘磨损’；如果出现在换了新模具后，老师傅说是‘配合间隙大’。”
陈涛恍然大悟：“我们需要情境感知！同样的声音特征，在不同工况下含义不同。”
“对。”李楝点头，“而且老师傅不是只听声音，他们看机器运行状态、看生产出的零件、看温度表、甚至看天气——湿度大时，机器声音都不一样。”
这给团队带来了新的挑战。要让机器人真正“听懂”机器说话，需要的不是更复杂的算法，而是更全面的感知和更深入的理解——像人一样，综合各种信息做出判断。
下午，张师傅那边出了状况。“铁蛋二号”在搬运一批新到的异型坯料时，连续三次都没能正确抓取。
张师傅检查了坯料，又看看机器人的抓取程序，摇头：“这料不标准，尺寸差了两毫米，表面还有油。你们程序里没考虑这个。”
确实，之前的训练都是在理想条件下进行的——标准尺寸、干燥表面、规整形状。但真实的生产环境中，充满了不完美：尺寸公差、表面油污、来料变形、环境干扰……
“怎么办？”赵大壮有点沮丧，“不可能把所有情况都写进程序啊。”
张师傅想了想：“这样，你让机器人‘摸’。”
“摸？”
“对，像我们人一样。”张师傅示范，“手先轻轻碰一下料，感觉一下位置、硬度、表面情况，再调整抓取。你们机器人现在直接就去抓，碰上不标准的就抓不准。”
李楝脑子里灵光一闪：“触觉！我们需要给机械手加触觉传感器！”
但当时国内根本没有成熟的触觉传感器技术。进口？太贵，而且禁运。
“要不……咱自己做？”赵大壮提议。
“怎么做？”
大家陷入沉思。触觉传感器需要检测压力分布、表面纹理、滑动状态……这涉及微电子、材料、机械多个领域，远超出他们现有的能力。
刘师傅在旁边听了半天，忽然开口：“其实不用那么复杂。”
他走到料架前，拿起一块坯料：“你们看，我们人抓东西，也不是每次都用一样的力。抓重的用力大，抓滑的用力大还要调整角度。但怎么知道多重多滑？试出来的。”
“试？”
“对，第一次抓，可能没抓稳，掉了；第二次调整一下，抓稳了；第三次就知道该怎么抓了。”刘师傅说，“你们机器人能不能也这样？第一次没抓稳不要紧，记下来为什么没抓稳，第二次调整。”
李楝明白了：“自适应学习！让机器人在尝试中学习，而不是预先编程好所有情况。”
“就是这个意思。”刘师傅点头，“就像教徒弟，你不能把所有情况都讲一遍，得让他自己干，错了就改，改了就会了。”
这又是一个思维转换。从追求完美的预设程序，转向允许试错的学习系统；从试图覆盖所有情况，转向教会机器人应对未知情况的能力。
接下来的几天，团队调整了方向。他们不再追求编写“完美”的抓取程序，而是设计了一个简单的学习框架：机器人每次抓取时，记录坯料的视觉特征、抓取力度、抓取结果；如果成功，记住这个参数组合；如果失败，调整参数再试；积累足够多数据后，就能预测新坯料的最佳抓取方式。
这个框架很简陋，但有效。三天后，“铁蛋二号”对新批次异型坯料的抓取成功率从30%提高到了85%。
“剩下的15%呢？”赵大壮问。
张师傅笑了：“剩下的就是特殊情况，得我亲自教。比如这块料，”他拿起一块严重变形的坯料，“这里翘起来了，不能平着抓，得斜着抓，避开翘起部分。”
他握着机器人的机械臂，引导它完成了一次特殊的抓取。机器人记录下这个动作和对应的视觉特征。
“它学一次就会了吗？”张师傅问。
“应该会了类似情况。”王志刚检查数据，“它会记住‘当某个区域凸起时，抓取点要偏移’这个规则。”
“那就够了。”张师傅满意地说，“徒弟聪明，一点就透。”
这个“引导教学”的功能，成为了春芽机器人系统的核心特色。工人可以手把手教机器人应对特殊情况，机器人学会后，还能把经验分享给其他同类机器人。
六月底，清华放暑假了。但李楝团队没有休息，反而更忙了——红星厂的十台机器人订单进入生产阶段，他们要在暑假期间完成组装和基础训练。
实验室变成了临时车间。工作台上摆满了机械零件、电路板、传感器。赵大壮负责机械组装，陈涛负责电路调试，刘芳编写文档和培训材料，王志刚开发核心算法，李楝统筹协调兼跑各种手续——买元器件要介绍信，用学校的设备要申请，加班晚了还要去保卫科登记。
最麻烦的是电机。机器人需要高性能的伺服电机，国内产品精度不够，进口又买不起。最后，李楝想了个办法：用普通的直流电机加上高精度编码器和反馈控制算法，通过软件补偿硬件的不足。
“这是穷办法。”他对学生们说，“但穷办法往往能走出新路。”
确实，这个“穷办法”逼他们开发出了一套独特的运动控制算法，后来成为了他们的核心技术专利。
七月中旬，第一台新机器人下线了。它比“铁蛋一号”有了很多改进：加了声音和振动传感器，有了基础的学习能力，还能接受工人的手把手教学。
李楝给它起名叫“学工一号”——学生和工人的结合。
“学工一号”运到红星厂那天，刘师傅早早就等着了。他围着机器人转了好几圈，摸摸这里，敲敲那里。
“沉了。”他说。
“加了传感器，重了三公斤。”赵大壮解释。
“不是重量，是气质。”刘师傅认真地说，“以前‘铁蛋’像个愣头青，有力气没脑子。这个……像个正经学徒了，知道带耳朵带眼睛了。”
这个评价让大家都很高兴。
“学工一号”被分配到一台新冲床前——这台机器原本由两个工人轮流操作，因为劳动强度太大。现在，一个人监督机器人就行。
操作这台机器的是个年轻工人，叫小李，二十五岁，中专毕业，进厂三年。他对机器人既好奇又抵触。
“这东西真能行？”他问刘师傅。
“你教它，它就行；你不教，它就不行。”刘师傅说，“跟带徒弟一个道理。”
小李将信将疑。第一天，他严格按照规程操作，机器人表现稳定。第二天，他开始尝试教机器人一些小技巧：怎么在放料时轻轻磕一下排除空气，怎么在取件时快速翻转避免划伤……
机器人学得很快。到第三天，小李已经能边喝茶边监督机器人工作了。
“刘师傅，这东西……真省劲。”他感慨，“以前干一天，胳膊都抬不起来。现在就是看看，有问题处理一下，教教它。”
“省劲了，但责任重了。”刘师傅说，“以前你只管自己干好，现在你得管它干好。它干不好，是你的责任。”
小李点头：“那倒是。不过这样有意思，有当老师的感觉。”
一周后，小李主动找到李楝：“李老师，我能提个建议吗？”
“当然。”
“机器人现在只会干一种零件，换模具换产品时，得你们重新编程，太麻烦。”小李说，“能不能……让我教它？我告诉它换什么模具了，要干什么零件了，它自己调整？”
这又是一个新需求——柔性生产。工业界的大趋势是小批量、多品种，要求生产线能快速切换。传统自动化设备切换产品时要重新编程调试，耗时耗力。
“你想怎么教它？”李楝问。
小李拿出一个本子，上面画着各种零件的草图，标注着关键尺寸和注意事项。
“比如这个零件，”他指着一张图，“需要先冲孔，再翻边。冲孔时要注意方向，翻边时压力不能太大否则会裂。这些我都知道，我能告诉机器人。”
李楝看着那些手绘图，突然想到一个主意：能不能让工人用简单的图示教机器人？就像师傅给徒弟看图纸一样。
他回去和王志刚讨论，决定开发一个图形化编程界面。工人不需要写代码，只需要在触摸屏上（当时还是昂贵的新技术，他们用光笔和图形板替代）画出零件轮廓，标注关键步骤和注意事项，机器人就能自动生成相应的程序。
这个想法很大胆，实现起来困难重重。但方向是对的——降低使用门槛，让一线工人也能“编程”。
整个七月，团队在实验室和工厂之间奔波。白天在工厂测试、收集需求、向老师傅学习；晚上回实验室改进设计、编写代码、调试硬件。
刘芳负责整理从工厂带回的“需求清单”，已经写了满满三十页：
“王师傅希望机器人能识别模具编号，换模时自动调用对应程序。”
“张师傅建议加个急停拉绳，位置要顺手。”
“小李想要个简单的手持遥控器，能在机器人的‘死角’位置手动控制。”
“赵厂长提出要生产统计功能：每个班次产量、合格率、故障次数……”
每一条需求，都来自实际使用场景，都指向更实用、更人性化的设计。
七月底的一天晚上，团队在实验室加班到十一点。大家都累得东倒西歪，王志刚趴在电路板前睡着了，手里还拿着烙铁；陈涛对着屏幕敲代码，眼睛通红；赵大壮在装配第七台机器人，手上全是油污。
李楝给大家泡了浓茶，强打精神检查第二天要交付的两台机器人。
这时，电话响了。是刘师傅。
“李老师，不好意思这么晚打扰。”刘师傅的声音有些急促，“‘学工一号’今天出了个状况，我觉得得告诉你。”
“什么状况？”
“它……学会‘偷懒’了。”
“偷懒？”李楝愣了。
“对。”刘师傅说，“今天下午，我发现它每次放料时，手会微微抖一下。我开始以为是故障，但检查了没问题。后来观察了半天才明白——它是在用最小的力气放料，抖那一下是为了让料刚好落到位置，不多用一点力。”
李楝震惊：“这……这是它自己学会的？”
“应该是。没人教它这个。”刘师傅说，“但它记录每次放料用的力气，发现有时力气用大了，有时刚好。它可能自己总结出‘刚好’的力度，然后就一直用这个力度。”
“这不是偷懒，是优化！”李楝激动起来，“它学会了用最节能的方式工作！”
“对对，优化。”刘师傅也笑了，“我就是用‘偷懒’形容一下。但这是好事啊，知道省力气，就像好工人知道怎么干活不累。”
挂了电话，李楝把这事告诉大家。疲惫的团队瞬间精神了。
“自我优化！这是智能的体现！”陈涛兴奋地说，“我们的学习算法起作用了！”
“不止是执行指令，而是改进执行方式。”王志刚也醒了，“这意味着机器人开始有‘经验’了，开始形成自己的‘工作风格’了。”
李楝走到窗前，看着夜色中的清华园。夏夜的暖风吹进来，带着草木的气息。
他想起“学工一号”刚出厂时，刘师傅说它“像个正经学徒了”。现在，这个学徒不仅会学，还会思考怎么学得更好、干得更巧。
这是一个里程碑。从被动执行到主动优化，从机械重复到智能适应，从工具到伙伴。
“老师们，”他转身面对团队，“我们可能……真的做出了一点不一样的东西。”
不是最先进的，不是最精密的，但是有生命的——会学习，会适应，会成长，会在与工人的互动中变得越来越聪明。
这，不就是他们最初想要的吗？让技术有温度，让机器有人性，让自动化不只是冷冰冰的替代，而是温暖的协同。
那一夜，实验室的灯亮到凌晨三点。
不是赶工，是兴奋。每个人都看到了更远的可能性，每个人都想把这种可能性变成现实。
而远在昌平的红星厂里，“学工一号”静静地站在冲床前。电源已断，它进入休眠状态。但在它的存储器里，今天的工作数据正在被整理、分析、归纳，形成新的“经验”。
这些经验，明天会指导它工作得更高效、更节能。
也会被上传到服务器，分享给其他机器人。
一个经验，变成一群经验。
一个机器人的成长，带动一群机器人的成长。
而这群机器人的成长，最终会回馈给教它们的工人——更轻松的工作，更高效的生产，更安全的环境。
反哺的循环，在这一刻真正开始。
不仅仅是李楝对父亲的回馈，
更是技术对劳动者的回馈，
是机器对老师的回馈，
是未来对现在的回馈。
那只乌鸦，
飞过千山万水，
终于找到的不只是一根羽毛，
而是无数双等待的手，
和无数颗愿意教它的心。
而现在，
它开始学习，
如何用自己黑色的羽翼，
为那些手遮挡烈日，
为那些心带来清凉。
一步一个脚印，
一次一次优化，
一代一代传承。
路还长，
但光，
已经看见。
第四十七章 七台机器，七个师父
八月的北京，暑热到了顶峰。红星厂的冲压车间像个蒸笼，但生产不能停——农机配件的需求随着秋收临近而增加，订单排到了十月。
李楝团队的七台新机器人，就在这样的酷暑中陆续到位。加上之前的三台“铁蛋”，正好十台，分布在车间的十个关键工位。
赵厂长说到做到，给每台机器人配了一位老师傅当“师父”。不是简单的监督，是真正的师徒结对：老师傅负责机器人的日常管理、故障处理、经验传授，机器人的表现计入老师傅的绩效考核。
“这叫责任到人。”赵厂长在动员会上说，“机器干好了，师父有奖；机器出问题了，师父负责。就跟带徒弟一个样。”
这个制度一开始遭到了一些质疑。有老师傅觉得：“我都快退休了，还带什么机器人徒弟？”也有年轻工人嘀咕：“机器人还要人带？那要它干啥？”
但真正实施起来，效果出乎意料。
刘师傅自然是“学工一号”的师父，这个没争议。他给自己这个“徒弟”制定了详细的学习计划：第一周，熟练掌握当前零件的上下料；第二周，学习识别常见质量问题；第三周，开始学习模具磨损预测……
他甚至还给“学工一号”记考勤：每天几点开机，几点关机，中间停机几次，什么原因，都记在小本子上。本子的扉页上，他工工整整地写着：“学工一号学习记录”。
“既然是徒弟，就得有徒弟的规矩。”他说。
其他老师傅见状，也不甘落后。张师傅给自己的机器人起了个名叫“大力”，因为那台机器人专干重活。他在机器人底座上贴了张红纸，写着“大力出奇迹”，还画了个笑脸。
“徒弟要有名有姓，有名气才有动力。”张师傅的理论朴素但有效。工人们开始用“大力”称呼那台机器人，好像它真是个有力气的傻小子。
王师傅的机器人叫“快手”，因为它干连续冲压，动作要快。王师傅把自己三十年的节奏感教给“快手”：什么时候该加速，什么时候该放缓，什么时候该停顿半秒等模具到位……
最有趣的是李师傅——厂里的模具专家，六十岁了，眼睛花了，但手上功夫了得。他的机器人叫“巧手”，负责最精密的微小零件冲压。
李师傅教“巧手”的方法很特别：他不说参数，不说程序，只说感觉。
“这个零件，放料时要‘轻拿轻放’，像放鸡蛋。”他演示。
“这个模具，清理时要‘温柔’，它年纪大了，不经折腾。”
“冲压这个材料，力度要‘刚刚好’，多了会裂，少了不成形。”
负责“巧手”的程序员是陈涛，一开始被这些描述弄得头疼。“轻拿轻放”是多轻？“温柔”是什么参数？“刚刚好”是多少牛顿？
但跟了李师傅三天后，陈涛开窍了。他发现李师傅的这些感觉描述，其实对应着可测量的物理量：“轻拿轻放”是控制加速度曲线平滑，“温柔”是限制最大清理力度，“刚刚好”是在材料屈服极限的90%附近。
“这是一种经验的语言。”陈涛在团队分享时说，“我们要做的不是嘲笑它不精确，而是翻译它——把感觉翻译成数据，把经验翻译成算法。”
于是，团队开始建立“感觉-参数”对应表。每收集到一个感觉描述，就测量对应的操作参数，逐渐积累成一个庞大的数据库。
这个数据库后来成为了春芽机器人系统的核心资产，也是他们区别于国外机器人的最大特色——国外的系统追求数学上的精确，他们的系统追求经验上的贴合。
八月中旬，十台机器人全部上岗两周后，赵厂长召集了一次总结会。参会的有厂领导、车间主任、各位老师傅，还有李楝团队。
数据是惊人的：
十台机器人平均每天工作20小时（两班倒），是人工的2.5倍；
综合合格率从96.2%提高到98.7%；
工伤事故次数为零——之前平均每月有1.2起轻微工伤；
老师傅们从重复劳动中解放出来后，做的事更有价值：刘师傅建立了全车间的质量管理体系，张师傅完成了所有重型设备的预防性维护，王师傅编写了《冲压操作要领手册》，李师傅修复了十七套老旧模具……
“但这些还不是最重要的。”赵厂长放下数据报表，看着在座的老师傅们，“最重要的是，我看到了希望。”
他顿了顿，声音有些激动：“三个月前，我还在发愁：老师傅们要退休了，年轻人不愿来，厂子怎么办？现在，我看到了一条路——老师傅带机器人徒弟，把几十年的经验传下去；机器人干活，把老师傅从累活中解放出来；老师傅有更多时间传帮带，培养真正的年轻人。”
他看向李楝：“李博士，你们的机器人，救活的不只是一个车间，是一个模式，一种可能。”
李楝心里涌起暖流。这是对他们工作的最高肯定。
“但是，”赵厂长话锋一转，“问题也来了。”
大家竖起耳朵。
“现在只有我们厂用了，效果是好。但其他厂呢？全北京、全中国有多少个像我们这样的厂？有多少老师傅要退休？有多少手艺要失传？”
他站起来，走到窗前，指着外面的厂区：“我们这个厂，只是沧海一粟。李博士，你们的技术，能不能推广？能不能让更多厂用上？”
这个问题，李楝想过，但没敢深想。推广需要产能，需要资金，需要售后服务网络……现在的春芽科技，连个正经厂房都没有，实验室还是借清华的。
“赵厂长，我们……”他实话实说，“有心无力。我们现在还是小团队，产量有限。”
“所以我有个提议。”赵厂长转过身，“我们厂，想投资你们。”
会议室里一片寂静。
“不是白投。”赵厂长继续说，“我们出场地——厂里有个旧仓库，可以改造成组装车间；出部分资金——二十万，够你们启动小批量生产；还出需求——我们厂就是你们的试验场，所有新功能在我们这先试。”
“条件是，”他伸出三根手指，“第一，我们厂有优先采购权；第二，价格要优惠；第三，你们要帮我们培养自己的维护队伍。”
李楝脑子飞速运转。二十万在1986年是一笔巨款，旧仓库改造后至少能月产二十台机器人，红星厂作为示范基地能吸引其他厂来看……
更重要的是，这意味着他们的技术真正被产业认可，从实验室项目变成了工业产品。
“赵厂长，这……太感谢了。”李楝站起来，“但我们得回去商量一下，还要跟学校汇报。”
“应该的。”赵厂长点头，“但我希望快。秋收后是农机生产旺季，很多厂要扩产，这是机会。”
回到实验室，团队连夜开会。
“二十万！我们能买多少伺服电机啊！”赵大壮眼睛放光。
“不止是钱，是生产线。”王志刚更理性，“有了生产线，我们就能标准化生产，降低成本。”
“但我们要付出什么？”刘芳总是考虑风险，“要保证红星厂的优先权，要优惠价格，还要帮他们培训——这些都会占用我们的资源。”
陈涛说：“但这也是机会。红星厂成了我们的示范点，其他厂来看，看到机器人实际工作，比我们说什么都管用。”
大家讨论到凌晨，最后达成共识：接，但要谈细节。优惠价格不能亏本，培训要收成本费，知识产权必须明确归属。
李楝第二天就去找了系主任和校产办。清华对教师创业持谨慎支持态度——不反对，但要有规范。经过一番讨论，最终达成方案：春芽科技作为校办企业独立运营，学校占股30%，团队占股70%，但技术成果要与学校共享。
“李楝啊，”系主任拍着他的肩膀，“你这事，开头开得很好。从工厂实际需求出发，解决实际问题，不搞花架子。这是清华人该做的事。”
有了学校的支持，事情就顺利多了。一周后，春芽科技与红星厂正式签约。签约仪式很简单，就在车间里，背景是十台正在工作的机器人。
签完字，赵厂长握着李楝的手：“李博士，从现在起，咱们是一条船上的人了。”
“是一条流水线上的人了。”李楝纠正。
大家都笑了。
旧仓库的改造立即启动。红星厂出了五个工人，春芽团队全体上阵，清华也派了两个学机械的学生来帮忙。清理垃圾，修补地面，安装电路，搭建工作台……二十天后，一个简陋但功能齐全的组装车间建成了。
第一批量产计划是二十台机器人，命名为“春芽C-1型工业机械手”。名字是刘芳起的：“C代表China，也代表春芽；1是第一代；工业机械手比机器人听起来更实在，工厂更容易接受。”
确实，很多工厂领导对“机器人”有戒心，觉得是取代工人的东西。但“机械手”听起来像是工具，是辅助设备。
九月初，第一批零部件到货。伺服电机是国产的，性能一般但便宜；传感器是自己设计的，委托电子厂生产；机械结构外包给附近的一家机加工厂；控制系统是团队自己组装调试。
组装第一台量产机时，大家都紧张。实验室里做原型机，可以慢慢调，可以反复改。但量产意味着标准化，意味着每一台都要达到同样的性能。
“大力”的师父张师傅被请来当质量顾问。他拿着游标卡尺，检查每一个机械部件的尺寸；用手感测试每一个关节的灵活性；用耳朵听电机运转的声音。
“这里，间隙大了0.1毫米。”他指着一个齿轮箱，“短时间没问题，但长期运行会磨损。”
赵大壮检查图纸，确实是加工误差。
“能接受吗？”他问。
“能，但不是最好。”张师傅说，“好徒弟要从好材料开始。这0.1毫米，现在看不出来，但机器人干一年活，就可能变成0.5毫米，到时候精度就没了。”
团队讨论后决定：这批先用，但要求加工厂下一批改进工艺。同时，在控制算法里加入间隙补偿功能，用软件弥补硬件不足。
这就是产业化的现实：没有完美的零部件，只有在不完美中寻找最优解。
九月十五日，第一台量产机组装完成。通上电，开机自检，所有指示灯亮起绿灯。
“起个名吧。”李楝说。
大家想了想，王志刚提议：“叫‘传承一号’怎么样？它传承了老师傅们的经验，也要传承到更多工厂。”
“好名字。”
“传承一号”被送到红星厂，分配给一位新师父——赵师傅，厂里最年轻的八级工，四十五岁，技术全面，爱钻研。
赵师傅对机器人态度很开放：“我早就想有这么一个帮手了。”他给“传承一号”制定的学习计划很激进：一周内掌握三种不同零件的上下料，还要学会在两种产品间快速切换。
这对机器人的柔性生产能力提出了挑战。之前的机器人都是专机专用，换产品要重新编程。但赵师傅的需求代表了工业发展的方向——小批量、多品种。
王志刚和陈涛熬了几个通宵，开发出了“快速换产”功能：工人只需要在触摸屏上选择新产品，机器人就会自动调用对应的程序模板，然后工人再微调几个关键参数即可。
这个功能并不完美，调参还需要经验，但已经大大缩短了换产时间——从原来的两小时缩短到二十分钟。
“够用了。”赵师傅很满意，“第一次换产要二十分钟，但机器人会记住我的调整，下次同样产品，五分钟就能切换。”
九月下旬，秋意渐浓。红星厂的旧仓库里，生产线已经成型。二十台“春芽C-1型”陆续下线，除了红星厂自用的五台，其余十五台开始寻找买家。
销售是个新课题。团队里没人干过销售，李楝自己也不擅长。最后还是赵厂长帮忙：“我先带你们去几个兄弟厂转转。”
第一站是北京拖拉机厂配件分厂。厂长姓周，五十多岁，很务实。
参观完红星厂的机器人应用后，周厂长问的第一个问题是：“坏了谁修？”
“我们修，但会培训你们的工人自己修。”李楝回答。
“培训要多久？”
“基础维护三天，常见故障处理一周，高级调试要一个月。”
“一个月……”周厂长沉吟，“工人脱产学习一个月，耽误生产啊。”
这时，刘师傅开口了：“周厂长，我给您算笔账。一个冲压工，一个月工资加福利差不多八十块。机器人一天干二十小时，顶两个半人，一个月省下一百六十块工钱。培训一个月少干点活，但机器能用好几年，这笔账划算。”
朴素的算法，但打动人心。
周厂长又问：“要是完全不会，能学会吗？”
刘师傅指着小李：“这小子，中专毕业，跟我学了三个月，现在能独立管三台机器人。您厂里的工人，比他还差？”
小李站出来，现场演示了机器人的日常操作、简单故障排除、程序微调。动作熟练，讲解清晰。
周厂长看了，终于点头：“那先来两台试试。”
第一笔外部订单，成了。
回去的路上，李楝问刘师傅：“您怎么想到那样算账的？”
刘师傅笑：“工厂领导就听这个。你跟他讲技术多先进，他听不懂；你跟他讲省多少钱，他眼睛就亮了。”
这就是一线智慧：知道对方要什么，用对方懂的语言说。
有了第一次成功，后面就顺利多了。到十月底，十五台机器人全部售出，客户包括五家农机厂、三家汽车配件厂、两家五金厂。
春芽科技账上第一次有了可观的收入：扣除成本，净赚三万六千块。对于一直靠科研经费和借钱运转的团队来说，这是一笔巨款。
李楝召开了一次分红会。按照之前约定，利润的30%用于再投资，30%作为发展基金，40%用于分配。
“咱们第一次挣钱，不多，但意义重大。”李楝拿出一个信封，“每人五百块奖金，剩下的钱买设备、发工资。”
五百块在1986年相当于一个工人半年的工资。学生们拿着钱，手都在抖。
“老师，这……太多了吧？”王志刚说。
“不多，这是你们应得的。”李楝看着这些跟他苦了大半年的年轻人，“没有你们，就没有今天的春芽。这只是开始，以后会更多。”
那天晚上，团队去清华外的餐馆吃了顿好的。简单的四菜一汤，但大家吃得很香。
吃饭时，李楝宣布了一个决定：“从下个月起，春芽科技给大家发正式工资。王志刚、陈涛、赵大壮、刘芳，每人每月一百二十块，我拿一百块。”
“老师，您怎么比我们还少？”赵大壮不解。
“我是老师，有学校工资。你们全职在春芽，应该多拿。”李楝说，“而且，这只是开始。等咱们做大了，工资会涨，还会有股权激励。”
年轻人眼睛亮了。这不仅是一份工作，更是一份事业，一个可能改变中国工业的事业。
晚饭后，李楝一个人走回实验室。秋夜的清华园很安静，路灯把梧桐树的影子拉得很长。
他想起去年这个时候，他还在为经费发愁，为研究方向迷茫。父亲的那根羽毛压在书下，时常拿出来看，却不知道路在何方。
一年时间，变化天翻地覆。
机器人从实验室走向工厂，从一台原型机发展到小批量生产，从一个想法变成了实实在在的产品。
更重要的是，他找到了方向——不是追逐最前沿的技术，而是解决最实际的问题；不是取代人，而是延续人的价值；不是闭门造车，而是向工人学习，与工厂共生。
这或许就是父亲说的“实在”。
走到实验室楼下，他看到灯还亮着。上去一看，四个学生都在——拿着刚发的奖金，没人回家，都在工作。
“老师，我们想了想，”王志刚说，“用这笔奖金买台示波器吧，现在这台太老了。”
“我想买套新的电路板雕刻工具。”陈涛说。
“机械加工需要一台小钻床。”赵大壮说。
刘芳最实在：“我想给大家买两件厚外套，冬天车间冷。”
李楝眼睛发热。这些年轻人，拿到第一笔钱，想的不是自己享受，而是改善工作条件，让团队更好。
“好，都买。”他说，“但也要给自己买点东西。给父母寄点，给自己添件衣服。工作重要，生活也重要。”
那一夜，实验室的灯光又亮到很晚。
但不是因为赶工，是因为希望。
希望像一颗种子，在春芽科技这片小小的土壤里，生根，发芽，长出第一片叶子。
而远处，无数工厂在等待。
等待技术的春风，
等待那只反哺的鸦，
带来不仅仅是自动化的工具，
更是传承的桥梁，
是老师傅经验的数字化永生，
是老工业在新时代的延续。
路，
在脚下延伸。
一步，
一步，
走向更多需要光的角落。
走向中国工业，
深处。
第四十八章 冬天里的春天
十月的最后一场秋雨过后，北京一夜入冬。北风呼啸着刮过清华园，梧桐叶子打着旋儿落下，在水泥地上铺了厚厚一层。
红星厂的旧仓库改造的组装车间里，却是一番热火朝天的景象。二十台“春芽C-1型”机械手的订单已经完成，新的订单又来了——这次是三十台，客户来自天津和河北的农机厂。
产量上来了，问题也暴露了。
最严重的是供应链。伺服电机供货不稳定，国产厂家一个月只能提供五十台，而他们的需求已经达到每月一百台。进口？外汇额度紧张，价格也贵三倍。
“怎么办？”赵大壮拿着采购单发愁，“下个月要交三十台，电机只到位二十台。”
李楝看着窗外光秃秃的树枝，想起父亲常说的一句话：“没路的时候，自己踩一条出来。”
“我们自己造。”他说。
“造电机？”王志刚惊讶，“那是精密制造，我们没设备没技术。”
“不造整个电机，造核心部件。”李楝思路逐渐清晰，“我们买国产电机的机壳和基础部件，自己绕线圈，自己配编码器，自己做控制板。这样既能保证供应，还能优化性能。”
这又是一个大胆的想法。但团队已经习惯了从无到有，从不可能中寻找可能。
陈涛负责电路设计，赵大壮研究机械结构，王志刚开发控制算法，刘芳去联系线圈和磁钢的供应商。李楝则跑遍了北京的电机厂，找退休的老师傅请教。
第一个请教的是清华电机系退休的吴教授，七十岁了，眼睛花了，但脑子清楚。
“小伙子，你想自己搞电机？”吴教授戴上老花镜，看着李楝带来的国产电机样品，“想法是好的，但电机这玩意儿，看着简单，实际上水深得很。”
他拆开电机，指着里面的线圈：“绕线有讲究，匝数、线径、绕法，差一点性能就差很多。还有磁钢，国产的磁钢一致性不好，要筛选。”
“所以我们想请您指导。”李楝诚恳地说，“不图多先进，只求稳定可靠。”
吴教授看了李楝半天，点点头：“行，我看你们是干实事的。我有个徒弟在天津电机厂，我写封信，你们去找他。他懂生产，能帮你们。”
这封信成了关键。吴教授的徒弟姓郑，四十五岁，是天津电机厂的技术科长。看了老师的信，又听了李楝的想法，他很感兴趣。
“国产电机确实有短板，但我们也有优势——便宜，维护方便。”郑科长说，“你们想自己做核心部件，我可以帮忙。我们厂有些淘汰的老设备，精度不够了，但改造一下还能用，可以便宜卖给你们。”
设备的问题解决了，但更大的挑战在后面——质量控制。电机是机器人的心脏，心脏不好，机器人就是废铁。
团队制定了严格的质量检验流程：每批磁钢要先测磁通量，一致性不合格的不用；每个线圈绕好后要测电阻和电感；每台电机组装后要连续运行48小时，记录温升、振动、噪声。
测试车间设在仓库的角落里，十台测试台同时运转，发出嗡嗡的声音。负责测试的是从红星厂借调来的两个年轻工人，小孙和小周，都是技校毕业，认真负责。
“李老师，这台电机温升有点高。”小孙拿着红外测温枪报告。
李楝检查发现是轴承装配有点紧，重新调整后正常了。
“这种问题以后你们自己就能处理。”他对小孙说，“你们要学会判断，什么情况要报告，什么情况自己解决。”
于是，测试车间又成了培训车间。小孙和小周不仅学测试，还学简单的维修和调整。一个月后，他们已经能独立完成电机的全部质检工作。
十一月中旬，第一台自研电机下线。性能测试结果令人振奋：扭矩比国产标准产品高15%，效率高8%，温升低5度。
“成功了！”赵大壮抱着电机，像抱着自己的孩子。
但李楝很冷静：“一台成功不算成功，要批量化稳定生产才算。”
接下来的一个月，团队全力攻关批量化生产的工艺稳定性。绕线机的张力控制、浸漆的温度和时间、装配的力矩控制……每一个细节都反复试验，制定标准作业流程。
到十二月初，他们终于能稳定地每月生产一百台自研电机，不仅满足自己的需求，还能卖给其他单位——天津电机厂第一个下单，买了二十台做研究。
电机问题刚解决，新的问题又来了：控制系统不稳定。
随着机器人数量增加，使用环境多样化，之前在小范围内稳定的控制系统开始暴露出问题。最典型的是抗干扰能力差——工厂里大功率设备启停时，机器人有时会误动作。
王志刚连续熬了一周，排查问题。最后发现是电源设计有缺陷，滤波不够。
“要重新设计电源板。”他红着眼睛说。
“那就重新设计。”李楝支持，“发现问题就改，不要将就。”
但重新设计意味着现有的五十块控制板要报废，损失不小。
刘芳算了一笔账：每块板子成本八十块，五十块就是四千块，相当于四台机器人的利润。
“改。”李楝还是那句话，“宁可现在损失四千，也不要将来损失更多。机器人如果因为电源问题在工厂里出事故，损失的不只是钱，是信誉。”
信誉，这是李楝最看重的东西。父亲常说：“做人做事，信誉是根本。信誉坏了，再多本事也补不回来。”
新电源板设计加强了滤波和稳压，成本增加了十块，但稳定性大大提高。李楝决定，已经出货的机器人，免费更换控制板；库存的机器人，全部升级。
这个决定让财务压力大增，但赢得了客户的信任。天津拖拉机厂的周厂长专门打电话来：“李博士，你们这样负责，我们放心。以后有新产品，我们还用你们的。”
十二月的北京，天寒地冻。组装车间里没有暖气，工人们干活时都穿着厚厚的棉衣，手上戴着露指手套——为了操作方便。
李楝看着这些在寒冷中坚持工作的年轻人，心里既感动又愧疚。他去找赵厂长，想申请点取暖费。
赵厂长听了，二话不说：“从明天起，车间每天供两小时暖气，中午一小时，下午一小时。煤钱我们厂出。”
“这怎么好意思……”
“没什么不好意思的。”赵厂长摆手，“你们在为我们厂解决问题，我们不能让你们挨冻。再说了，冻坏了手，活儿也干不好。”
这就是那个年代的特点：条件艰苦，但人与人之间有着朴素的关怀和支持。
暖气供应的第一天，车间里的温度升到了十度。虽然还是冷，但已经好多了。小孙从家里拿来一个旧煤炉，放在车间中间，上面坐着一壶水。水开了，热气腾腾，大家轮流倒水喝。
“李老师，喝口热水暖暖。”小孙给李楝倒了一杯。
热水下肚，一股暖流从喉咙一直流到胃里。李楝忽然想起小时候，父亲在厂里加班，母亲就是这样提着保温瓶去送热水。
那种温暖，不只是温度，更是情义。
十二月中旬，清华大学放寒假了。校园里一下子空了许多，但春芽团队的年轻人没有一个提出回家。他们都知道，年底是交货高峰期，不能耽误。
李楝给每个人的家里写了信，解释情况，并寄去了年终奖金——每人额外两百块，让家里过个好年。
“老师，您不回家吗？”王志刚问。
“等这批订单完成吧。”李楝说。其实他无处可回——父母都不在了，老家只剩空房子。
刘芳心思细，猜到了。她偷偷跟其他三人商量：“咱们陪老师过年吧。”
于是，腊月二十三小年那天，四个年轻人凑钱买了肉、菜、面粉，在实验室包饺子。
实验室里没有厨房，他们就用酒精炉烧水，用饭盒当锅。饺子包得奇形怪状，有的露馅，有的太厚，但大家很开心。
“我奶奶说，饺子包得丑，说明实在，不搞花架子。”赵大壮拿着一个露馅的饺子说。
大家都笑了。
饺子下锅，热气弥漫了整个实验室。窗外飘着雪花，屋里暖意融融。
吃饭时，大家聊起了这一年的经历。
“去年这时候，咱们还在为方向发愁呢。”王志刚感慨。
“是啊，当时觉得机器人离工厂好远。”陈涛说。
“现在咱们的机器人在十个厂里干活了。”刘芳数着，“北京五个，天津三个，河北两个。”
“明年会更多。”李楝说，“但明年也会有新挑战。”
“什么挑战？”大家问。
“规模化的挑战。”李楝放下筷子，“我们现在是手工作坊式的生产，一个月三十台还能应付，但明年如果需求增加到一百台、两百台，现在的模式就不行了。”
“要建真正的生产线？”赵大壮问。
“不止是生产线，是整个体系的升级：标准化设计、供应链管理、质量控制、售后服务、人员培训……”李楝说，“我们现在是一个技术团队在做产品，但春芽要发展，必须成为一个真正的企业。”
这个话题有些沉重，但必须面对。技术出身的人往往重研发轻管理，但企业要做大，管理和技术同样重要。
“老师，我们能行吗？”王志刚有些担心。
“一步一步来。”李楝说，“就像我们做机器人一样，从最简单的上下料开始，慢慢增加功能。做企业也是，从最小规模开始，慢慢完善。”
吃完饭，大家继续工作。但心里都有了新的目标：不仅要做好的产品，还要建好的企业。
腊月二十八，最后一批机器人发货完成。团队终于可以休息几天。
李楝让年轻人回家过年，自己留在北京。王志刚和陈涛家在北京，赵大壮和刘芳要回外地。
“老师，您一个人……”刘芳不放心。
“我正好静一静，想想明年的事。”李楝笑着说，“你们快回家吧，家里人等着呢。”
送走学生们，实验室一下子空了。李楝整理这一年的资料：技术文档、测试报告、客户反馈、财务记录……
厚厚的一摞，记录着春芽从无到有的每一步。
他拿出父亲的那根羽毛，放在桌上。羽毛已经有些旧了，但色泽依然。
“爸，一年了。”他轻声说，“您说的‘实在’，我好像懂了一点。”
实在，不是笨，不是慢，是脚踏实地，是解决问题，是让人受益。
这一年的经历证明了这一点：最先进的技术不一定最适合，最实在的解决方案才是最好的。
窗外的雪还在下，清华园一片洁白。李楝穿上大衣，走出实验室。
雪夜很安静，只有踩在雪上的咯吱声。他走到工字厅前的那棵老松树下——父亲当年送他来清华时，就是在这里跟他告别。
“楝子，到了清华，好好学。学成了，要做实在事。”
父亲的话言犹在耳。
现在，他正在做实在事。虽然小，虽然难，但方向对了。
远处传来隐约的鞭炮声，要过年了。
李楝忽然不觉得孤单了。他有团队，有客户，有事业，有方向。
更重要的是，他有父亲的教诲作为指南针，有无数工人的需要作为动力。
这就够了。
回实验室的路上，他在雪地上踩出一串脚印。很深，很实。
就像春芽这一年的路，
每一步都踩在实地上，
每一个脚印都朝着光的方向。
第四十九章 春芽破土
春节后的北京，空气中还残留着鞭炮的火药味，但春芽科技已经全面复工。
正月初八，李楝召开了新年第一次全体会议。除了核心团队，还有新加入的三个人：从天津电机厂挖来的郑工（郑科长的堂弟，三十岁，懂电机生产），从清华管理系招的毕业生小王（负责行政和财务），以及红星厂推荐的老会计孙师傅（退休返聘，做账严谨）。
“今年我们的目标很明确：实现月产一百台，开拓新市场，建立完整的售后服务体系。”李楝在白板上写下三个目标。
“一百台？”赵大壮吸了口气，“现在月产三十台已经忙得脚打后脑勺了。”
“所以我们要改进。”李楝说，“从手工作坊升级到半自动化生产线。”
他展示了春节期间画的草图：一条U型生产线，六个工位，每个工位有专门的工具和作业指导书。关键工序如电路板焊接、机械装配、整机调试，都制定了标准作业程序。
“我们要做三件事：第一，标准化。所有零部件、所有工序，都要有明确的标准。”
“第二，分工。每个人专注自己擅长的领域，提高效率。”
“第三，质量控制。每台机器人要有完整的质量档案，从零件到整机，全程可追溯。”
这些理念在今天的制造业是常识，但在1987年初的中国，还是新鲜事物。很多国营厂还在用大锅饭的模式，效率低下。
郑工首先发言：“标准化我同意，但咱们的零部件供应商水平参差不齐，怎么保证来料质量？”
“建立供应商评价体系。”李楝说，“每批来料都要检验，合格率低的供应商要淘汰。同时，帮助有潜力的供应商改进工艺。”
小王接着问：“分工后，工人只做一道工序，会不会觉得单调？而且一旦有人请假，这道工序就没人会了。”
“所以要交叉培训。”李楝早有考虑，“每个人至少要会前后两道工序，关键工序要有备份人员。”
孙师傅最关心财务：“月产一百台，流动资金需求很大。原材料要预付款，成品有账期，咱们的资金链能撑住吗？”
这是个现实问题。春芽现在账上有八万块，但月产一百台需要十五万流动资金。
“两个办法：一是争取客户预付部分货款；二是找银行贷款。”李楝说，“我已经跟赵厂长商量过，红星厂可以帮我们担保，向区里的信用社贷款。”
会议开了整整一天，每个细节都讨论到。结束时，大家都觉得肩上的担子重了，但方向清晰了。
正月十五过后，改造生产线的工作启动。红星厂又支援了五个工人，加上春芽自己的六个人，组成改造小组。
第一个改造的是电路板焊接工位。原来是一张大桌子，几个人围在一起焊，没有防静电措施，焊点质量不稳定。
改造后，设置了三个焊接台，每个台有防静电垫、可调照明、焊锡烟雾吸收器。焊接流程也标准化：先插小元件，再插大元件，先焊电阻电容，再焊集成电路。
负责焊接的是小周，他原来在红星厂维修班，手很巧。但刚开始按新流程操作时，他觉得“太麻烦”。
“李老师，我原来那样焊，也挺好的。”他说。
“焊一块板是挺好，但焊一百块板呢？”李楝反问，“标准流程能保证每一块板都一样好，而且新人来了也能很快学会。”
为了证明这一点，李楝让新来的实习生尝试。按老方法，实习生焊的板子故障率30%；按新流程，故障率降到5%。
小周服气了：“确实，这样教徒弟快。”
机械装配工位的改造更复杂。机器人有三百多个零件，装配顺序有讲究。原来靠老师傅的经验，现在要写成作业指导书。
赵大壮和郑工花了两个星期，拆了装，装了拆，终于制定出最优装配顺序。他们还设计了专用工装夹具，让一些难装的零件变得容易。
“这个轴承压装夹具真好用。”张师傅试过后赞不绝口，“以前用锤子敲，十个里总有一两个敲歪了。现在一压就到位，百分之百正。”
整机调试是最后一个工位，也是最关键的。原来调试全靠王志刚和陈涛，别人插不上手。现在，他们把调试流程分解成二十个步骤，每个步骤有明确的判断标准。
“这台机器人，关节三的回零位置偏了0.1度。”刘芳指着测试数据说。
“调参数三，加0.1度补偿。”王志刚指导。
刘芳在触摸屏上操作，机器人重新回零，这次位置准确了。
“我也会调试了！”她兴奋地说。
这就是标准化的力量：把个人经验变成组织能力，把艺术变成科学。
三月底，改造后的生产线投入试运行。第一个批次生产二十台机器人，记录每个环节的数据。
结果令人鼓舞：生产周期从原来的十五天缩短到八天，一次合格率从85%提高到92%，人均效率提高了一倍。
“成功了！”赵大壮看着生产线上流畅的节奏，激动地说。
但李楝还是那句话：“一次成功不算成功，要稳定才行。”
接下来的一个月，生产线全力运转，月产达到了六十台——虽然离一百台目标还有距离，但已经是原来的两倍。
产量上来了，销售压力也来了。原来三十台还愁卖，现在六十台要找到买家。
李楝决定主动出击。他带着样品和资料，参加了四月初在北京举办的“全国农机技术改造交流会”。
这是春芽第一次参加正式展会。展位很小，只有一张桌子两把椅子，但布置得很用心：墙上挂着机器人工作照片，桌上摆着实物样品，还有播放录像的电视机——从清华借来的，播放机器人实际工作的画面。
一开始，没人关注这个小展位。大厂家的展台气派，有模特有彩页，人山人海。
李楝不着急，让王志刚在现场演示机器人抓取零件。简单的动作，但精准稳定。
慢慢地，有人停下来看。
“这东西是干啥的？”一个穿中山装的中年人问。
“工业机械手，用于冲压机床上下料。”李楝递上资料，“能代替人工完成重复劳动，提高效率，降低工伤。”
“多少钱一台？”
“一万二，租的话每月三百。”
“这么贵？”中年人皱眉。
“您算算账。”李楝早就准备好了说辞，“一个冲压工月工资八十，加上福利保险差不多一百。机器人一天干二十小时，顶两个半人，一个月省两百五十块工钱。一万二的设备，四年回本。如果租，马上就能省人工成本。”
这种算账法很管用。中年人想了想：“有实际应用吗？”
“有，北京红星厂用了十台，天津拖拉机厂用了五台，这是用户反馈。”李楝拿出准备好的用户证言。
中年人仔细看了，态度变了：“我是石家庄农机厂的，能去你们厂看看吗？”
“欢迎，随时可以。”
第一天，李楝接待了十二拨客户，收到了五张名片。虽然没当场成交，但建立了联系。
第二天，情况变了。一个在红星厂看过机器人的黑龙江厂家代表，在展会上认出了李楝，主动过来打招呼。
“李博士，你们的机器人在我们那嘎达可有名了！”他嗓门大，引来不少人围观，“我们厂去年底买了三台，好用！原来一个冲压工干一天累得不行，现在坐着看着就行。特别是冬天，车间冷，工人不爱伸手，机器人不怕冷，照样子活！”
这番话比任何广告都管用。很快，春芽的展位被围住了。
“真那么好吗？”
“容易坏吗？”
“售后服务怎么样？”
李楝一一解答，还让王志刚现场演示故障诊断和排除——这是他们新开发的功能，机器人能自检并显示故障代码。
“这个好！”一个江苏厂的厂长说，“我们厂里电工水平不行，最怕设备坏了修不了。”
“我们包培训，包三个月保修，终身提供技术支持。”李楝承诺。
展会的最后一天，春芽收到了二十三份意向订单，总数量达到八十七台。虽然还不是正式合同，但已经是重大突破。
更重要的是，春芽这个名字开始在行业里传开了。
展会回来，团队开了总结会。订单多了是好事，但生产能力跟不上是问题。
“八十七台，按现在月产六十台算，要一个半月。”孙师傅算账，“但客户希望两个月内交货，否则可能找别人。”
“扩大生产。”李楝果断决定，“再招十个人，生产线开两班倒。”
招人容易，培训难。新工人要从头教起，至少要一个月才能独立上岗。
这时候，之前建立的标准化体系发挥了作用。刘芳编写了详细的培训教材，小周和小孙当培训师傅，新工人按作业指导书一步步学，进步很快。
五月份，春芽的员工增加到二十人，生产线真正实现了两班倒。月产量突破了八十台，向一百台迈进。
但规模扩大也带来了新问题：管理。
原来十来个人的小团队，靠的是默契和自觉。现在二十多人，有老师傅有新工人，有技术员有行政人员，需要制度。
小王建议建立考勤制度、绩效考核、奖惩办法。
“会不会太严了？”赵大壮担心，“大家现在干劲很足，一上制度，怕有抵触。”
李楝思考后说：“制度要有，但要合情合理。这样，我们开个全体员工会，让大家一起制定制度。”
这个做法很新颖。在那个年代，工厂制度都是领导定的，工人只有执行的份。
全体员工会上，李楝先讲了春芽的现状和目标：“我们要月产一百台，要开拓全国市场，要做中国最好的工业机器人。要实现这些，光靠热情不够，需要规范。”
然后他让大家分组讨论：上班时间怎么定？迟到早退怎么处理？质量出问题怎么追责？干得好怎么奖励？
讨论很热烈。老师傅们经验丰富，提出的建议很实在；年轻工人思想活跃，有很多新想法。
最后汇总出的制度，既严格又人性化：上班要打卡，但允许每月三次迟到不超过十分钟；质量问题要罚款，但设立了质量奖，连续一个月无废品奖励五十元；提倡加班，但加班有加班费，还可以调休。
“这制度，我们服。”小周代表工人发言，“是自己定的，就得遵守。”
制度实施后，效果立竿见影。迟到早退的少了，质量意识强了，工作效率提高了。
六月份，春芽实现了月产一百台的目标。看着生产线上整齐划一的节奏，看着仓库里等待发货的成品，李楝感慨万千。
一年前，他们还在为第一台订单发愁。一年后，他们有了生产线，有了团队，有了市场。
但危机也在悄悄逼近。
六月下旬，上海的一家合资企业推出了一款类似的工业机械手，价格只要九千八，比春芽便宜两千二。
消息传来，团队震惊。
“他们怎么能卖这么便宜？”王志刚不解，“伺服电机成本就要四千，加上其他零件，怎么也得八千成本。”
“可能是规模化生产，成本低。”陈涛分析。
“也可能是偷工减料。”赵大壮说。
李楝很冷静：“先买一台回来研究。”
机器人买回来了，拆解分析。结果发现：对方用的是更廉价的电机和减速器，控制板简化了很多功能，外壳是塑料的而不是金属。
“这是低端产品。”王志刚得出结论，“性能比我们差一截，但价格优势明显。”
“很多厂只看价格，不看性能。”刘芳担心，“我们的市场会被抢走。”
确实，随后几周，有三个意向客户转而购买了上海的产品。
李楝召开紧急会议讨论对策。
“降价？”小王提议，“降到一万，还有利润空间。”
“不能降。”李楝摇头，“一降价，就陷入了价格战。而且我们的成本确实高，降价后利润太薄，没钱搞研发了。”
“那怎么办？”
李楝思考良久，说：“我们不拼价格，拼价值。”
“什么价值？”
“第一，品质价值。我们的产品更耐用，故障率更低。”
“第二，服务价值。我们提供培训、保修、终身技术支持。”
“第三，定制价值。我们可以根据客户需求定制功能。”
他让刘芳整理客户反馈，找出春芽的真正优势。结果发现：老客户最满意的是三点——可靠性高、服务好、能根据需求改进。
“我们就宣传这三点。”李楝制定新的营销策略，“而且，我们要做竞争对手做不了的事。”
什么事竞争对手做不了？深度定制和持续升级。
天津一家汽车配件厂需要机器人处理带油污的零件，上海的产品经常打滑。春芽团队用一周时间开发了防油污抓取算法，解决了问题。
河北一家五金厂车间电压不稳，机器人经常重启。春芽给加了稳压电路，问题解决。
这些“小事”积累起来，形成了春芽的口碑：不仅卖产品，更卖解决方案。
到七月份，虽然上海产品抢走了一些低端市场，但春芽在中高端市场站稳了脚跟。而且因为竞争对手的出现，整个工业机器人市场被教育了，需求反而增加了。
“坏事变好事。”李楝在七月的总结会上说，“没有竞争，我们可能还在舒适区里。有了竞争，逼我们做得更好。”
八月初，春芽迎来了一个重要客户：第一汽车制造厂。一汽要改造一条老的生产线，需要二十台机器人。
这是一笔大订单，也是春芽进入汽车行业的机会。但要求很高：可靠性要达到99.9%，要能适应汽车零件的高精度要求，要能与现有生产线对接。
团队全力以赴。改进设计，加强测试，反复验证。一汽的工程师来考察了三次，每次都提出新要求。
最后一次考察，负责的徐高工问了一个关键问题：“你们能保证十年内的备件供应吗？”
这个问题很尖锐。很多国产设备厂做几年就倒了，备件无处买，设备成了废铁。
李楝的回答很实在：“我们不能保证公司永远存在，但能保证做三件事：第一，所有图纸和技术资料存档，即使春芽不在了，别人也能生产备件；第二，建立备件库存，至少保证五年供应；第三，开源关键部件的设计，让客户自己能维修。”
这个回答打动了徐高工：“李博士，你实在。我们就需要实在的合作伙伴。”
合同签了，二十台，总价二十八万，预付30%。
这笔订单不仅带来了收入，更重要的是带来了声誉：一汽都用春芽的产品，其他厂还有什么理由不用？
八月末，李楝站在改造后的生产线前，看着工人们忙碌的身影。生产线已经实现了月产一百二十台，产品销往全国十二个省市。
春芽科技，这个一年前还只有五个人的小团队，现在已经是有三十名员工、有生产线、有市场、有声誉的企业了。
但李楝知道，这还只是开始。
中国有成千上万家工厂需要改造，有无数老师傅的经验需要传承，有庞大的制造业需要升级。
春芽的路，还很长。
但至少，他们破土而出了。
在改革开放的春风里，
在工业转型的大潮中，
一棵小小的春芽，
从清华园的实验室，
从红星厂的旧仓库，
从老师傅粗糙的双手，
从年轻人闪亮的眼睛中，
破土而出。
虽然稚嫩，
虽然渺小，
但向着光，
向着未来，
向着中国制造那个春天的深处，
坚定地，
生长。
而那只反哺的鸦，
终于看到了第一片新绿的田野。
它知道，
更广阔的天地，
还在前方。
飞吧，
带着父亲的羽毛，
带着工人们的期待，
带着技术的温度，
带着实在的承诺，
飞向更多需要它的地方。
飞向中国工业的，
春天深处。
【作者简介】胡成智，甘肃会宁县刘寨人。中国作协会员，北京汉墨书画院高级院士。自二十世纪八十年代起投身文学创作，现任都市头条编辑。《丛书》杂志社副主编。认证作家。曾在北京鲁迅文学院大专预科班学习，并于作家进修班深造。七律《咏寒门志士·三首》荣获第五届“汉墨风雅兰亭杯”全国诗词文化大赛榜眼奖。其军人题材诗词《郭养峰素怀》荣获全国第一届“战歌嘹亮-军魂永驻文学奖”一等奖；代表作《盲途疾行》荣获全国第十五届“墨海云帆杯”文学奖一等奖。中篇小说《金兰走西》在全国二十四家文艺单位联办的“春笋杯”文学评奖中获得一等奖。“2024——2025年荣获《中国艺术家》杂志社年度优秀作者称号”荣誉证书！
早期诗词作品多见于“歆竹苑文学网”，代表作包括《青山不碍白云飞》《故园赋》《影畔》《磁场》《江山咏怀十首》《尘寰感怀十四韵》《浮生不词》《群居赋》《觉醒之光》《诚实之罪》《盲途疾行》《文明孤途赋》等。近年来，先后出版《胡成智文集》【诗词篇】【小说篇】三部曲及《胡成智文集【地理篇】》三部曲。
长篇小说有：
《高路入云端》《野蜂飞舞》《咽泪妆欢》《野草》《回不去的渡口》《拂不去的烟尘》《窗含西岭千秋雪》《陇上荒宴》《逆熵编年史》《生命的代数与几何》《孔雀东南飞》《虚舟渡海》《人间世》《北归》《风月宝鉴的背面》《因缘岸》《风起青萍之末》《告别的重逢》《何处惹尘埃》《随缘花开》《独钓寒江雪》《浮光掠影》《春花秋月》《觉海慈航》《云水禅心》《望断南飞雁》《日暮苍山远》《月明星稀》《烟雨莽苍苍》《呦呦鹿鸣》《风干的岁月》《月满西楼》《青春渡口》《风月宝鉴》《山外青山楼外楼》《无枝可依》《霜满天》《床前明月光》《杨柳风》《空谷传响》《何似在人间》《柳丝断，情丝绊》《长河入海流》《梦里不知身是客》《今宵酒醒何处》《袖里乾坤》《东风画太平》《清风牵衣袖》《会宁的乡愁》《无边的苍茫》《人间正道是沧桑》《羌笛何须怨杨柳》《人空瘦》《春如旧》《趟过黑夜的河》《头上高山》《春秋一梦》《无字天书》《两口子》《石碾缘》《花易落》《雨送黄昏》《人情恶》《世情薄》《那一撮撮黄土》《镜花水月》 连续剧《江河激浪》剧本。《江河激流》 电视剧《琴瑟和鸣》剧本。《琴瑟和鸣》《起舞弄清影》 电视剧《三十功名》剧本。《三十功名》 电视剧《苦水河那岸》剧本。《苦水河那岸》 连续剧《寒蝉凄切》剧本。《寒蝉凄切》 连续剧《人间烟火》剧本。《人间烟火》 连续剧《黄河渡口》剧本。《黄河渡口》 连续剧《商海浮沉录》剧本。《商海浮沉录》 连续剧《直播带货》剧本。《直播带货》 连续剧《哥是一个传说》剧本。《哥是一个传说》 连续剧《山河铸会宁》剧本。《山河铸会宁》《菩提树》连续剧《菩提树》剧本。《财神玄坛记》《中微子探幽》《中国芯》《碗》《花落自有时》《黄土天伦》《长河无声》《一派狐言》《红尘判官》《诸天演教》《量子倾城》《刘家寨子的羊倌》《会宁丝路》《三十二相》《刘寨的旱塬码头》《刘寨史记-烽火乱马川》《刘寨中学的钟声》《赖公风水秘传》《风水天机》《风水奇验经》《星砂秘传》《野狐禅》《无果之墟》《浮城之下》《会宁-慢牛坡战役》《月陷》《灵隐天光》《尘缘如梦》《岁华纪》《会宁铁木山传奇》《逆鳞相》《金锁玉关》《会宁黄土魂》《嫦娥奔月-星穹下的血脉与誓言》《银河初渡》《卫星电逝》《天狗食月》《会宁刘寨史记》《尘途》《借假修真》《海原大地震》《灾厄纪年》《灾厄长河》《心渊天途》《心渊》《点穴玄箓》《尘缘道心录》《尘劫亲渊》《镜中我》《八山秘录》《尘渊纪》《八卦藏空录》《风水秘诀》《心途八十一劫》《推背图》《痣命天机》《璇玑血》《玉阙恩仇录》《天咒秘玄录》《九霄龙吟传》《星陨幽冥录》《心相山海》《九转星穹诀》《玉碎京华》《剑匣里的心跳》《破相思》《天命裁缝铺》《天命箴言录》《沧海横刀》《悟光神域》《尘缘债海录》《星尘与锈》《千秋山河鉴》《尘缘未央》《灵渊觉行》《天衍道行》《无锋之怒》《无待神帝》《荒岭残灯录》《灵台照影录》《济公逍遥遊》三十部 《龙渊涅槃记》《龙渊剑影》《明月孤刀》《明月孤鸿》《幽冥山缘录》《经纬沧桑》《血秧》《千峰辞》《翠峦烟雨情》《黄土情孽》《河岸边的呼喊》《天罡北斗诀》《山鬼》《青丘山狐缘》《青峦缘》《荒岭残灯录》《一句顶半生》二十六部 《灯烬-剑影-山河》《荒原之恋》《荒岭悲风录》《翠峦烟雨录》《心安是归处》《荒渡》《独魂记》《残影碑》《沧海横流》《青霜劫》《浊水纪年》《金兰走西》《病魂录》《青灯鬼话录》《青峦血》《锈钉记》《荒冢野史》《醒世魂》《荒山泪》《孤灯断剑录》《山河故人》《黄土魂》《碧海青天夜夜心》《青丘狐梦》《溪山烟雨录》《残霜刃》《烟雨锁重楼》《青溪缘》《玉京烟雨录》《青峦诡谭录》《碧落红尘》《天阙孤锋录》《青灯诡话》《剑影山河录》《青灯诡缘录》《云梦相思骨》《青蝉志异》《青山几万重》《云雾深处的银锁片》《龙脉劫》《山茶谣》《雾隐相思佩》《云雾深处的誓言》《茶山云雾锁情深》《青山遮不住》《青鸾劫》《明·胡缵宗诗词评注》《山狐泪》《青山依旧锁情深》《青山不碍白云飞》《山岚深处的约定》《云岭茶香》《青萝劫：白狐娘子传奇》《香魂蝶魄录》《龙脉劫》《沟壑》《轻描淡写》《麦田里的沉默》《黄土记》《茫途》《稻草》《乡村的饭香》《松树沟的教书人》《山与海的对话》《静水深流》《山中人》《听雨居》《青山常在》《归园蜜语》《无处安放的青春》《向阳而生》《青山锋芒》《乡土之上》《看开的快乐》《命运之手的纹路》《逆流而上》《与自己的休战书》《山医》《贪刀记》《明光剑影录》《九渊重光录》《楞严劫》《青娥听法录》《三界禅游记》《云台山寺传奇》《无念诀》《佛心石》《镜天诀》《青峰狐缘》《闭聪录》《无相剑诀》《风幡记》《无相剑心》《如来藏剑》《青灯志异-开悟卷》《紫藤劫》《罗经记异录》《三合缘》《金钗劫》《龙脉奇侠录》《龙脉劫》《逆脉诡葬录》《龙脉诡谭》《龙脉奇谭-风水宗师秘录》《八曜煞-栖云劫》《龙渊诡录》《罗盘惊魂录》《风水宝鉴：三合奇缘》《般若红尘录》《孽海回头录》《无我剑诀》《因果镜》《一元劫》《骸荫录：凤栖岗传奇》《铜山钟鸣录》《乾坤返气录》《阴阳寻龙诀》《九星龙脉诀》《山河龙隐录》《素心笺》《龙脉奇缘》《山河形胜诀》《龙脉奇侠传》《澄心诀》《造化天书-龙脉奇缘》《龙脉裁气录》《龙嘘阴阳录》《龙脉绘卷：山河聚气录》《龙脉奇缘：南龙吟》《九星龙神诀》《九星龙脉诀》《北辰星墟录》《地脉藏龙》等总创作量达三百余部，作品总数一万余篇，目前大部分仍在整理陆续发表中。
自八十年代后期，又长期致力于周易八卦的预测应用，并深入钻研地理风水的理论与实践。近三十年来，撰有《山地风水辨疏》《平洋要旨》《六十透地龙分金秘旨》等六部地理专著，均收录于《胡成智文集【地理篇】》。该文集属内部资料，未完全公开，部分地理著述正逐步于网络平台发布。
